ラミネートに適した全自動紙接合機

1. 動作原理（接合方法）

接着：新旧のロール紙の尾部を重ねて接着して接続します。接着点では、紙層の厚さがわずかに増加します（紙 2 層の厚さにほぼ等しい）。

自動制御: 紙接着機はセンサーを通じて古い紙ロールの直径を検出します。設定値（残径約100～200mmなど）に近づくと、新しいロール紙の加速、糊の塗布、古い紙の尻尾の押し付け、カットなどの動作を自動的に完了します。手動介入を必要とせず、プロセス全体が 0.3 ～ 1 秒以内に完了します。

2. コルゲートラインでの具体的な応用シナリオ

(1) 元の用紙ラックから片面機まで

課題: 従来のロール交換では機械を停止する必要があり、その結果、片面機械で製造された段ボールの「端」が切れてしまいます。その後の両面印刷機では用紙を再給紙する必要があり、大量の無駄が発生します。

接着給紙機の役割：

片面機の高速運転中（150～300メートル/分など）、紙シートの連続性を維持しながらロール交換を完了します。

波形ローラーの空転、熱損失、紙切れによる糊の乾燥などのトラブルを回避します。

(2)両面機・ホットプレート部

用途: 段ボールが接着および乾燥のために両面機に入るとき、接着紙供給機は表面紙または原紙の連続供給を保証します。

ポイント: 貼り合わせ位置は紙の貼り合わせ部分を避けてください。通常、張力制御システムは、紙シートの安定性を維持するために使用され、接着点での張力の変動によって紙シートが反るのを防ぎます。

(3) 多段コルゲートマシンライン（三層、五層ラインなど）

紙の各層の独立した貼り合わせ：原紙（表紙、中紙、段ボール紙など）の各層には独立した貼り合わせ給紙機が装備されており、紙ロールの各層の同期ロール交換を実現し、単層の破損による機械の停止を回避します。

3. 貼り合わせ給紙機の特長

比較項目: ロール交換のための従来の停止: ロール交換ごとに 5 ～ 10 分間の停止が必要となり、1 日に数十件の損失が発生します。ボンディング給紙機：ロール交換は0.5秒で停止なし。

廃棄率: 接着点で 1 ～ 2 メートルの紙をカットする必要があり、廃棄物が発生します。ボンディングポイントは0.1～0.2mm厚くなるだけで正常に通過可能です。

速度: ロール交換頻度によって制限されるため、機械の速度を維持するのが困難です。最高速度(300m/minなど)の連続運転に対応します。

紙質: 張力の変動により、紙シートが柔らかくなり、泡が発生します。張力が一定であり、紙シートの強度が均一です。

4. 構成例と注意事項

サポート機器: 貼り合わせ時の用紙端の位置合わせを確実にするために、張力制御システム (ダンサー ローラーまたは荷重センサー) および自動補正システム (EPC) と組み合わせる必要があります。

適応用紙タイプ：クラフト紙、段ボール原紙、ホワイトボード紙などに適しています。ただし、ロールの緩みや接着時の接着不良を避けるため、ロール紙の締まり具合や水分の均一性に注意してください。

メンテナンスコスト: 定期的な接着ノズルの清掃、カッターの切れ味の確認、接着力不足を避けるための速乾性接着剤 (ホットメルト接着剤やコールド接着剤など) の使用。

5. 業界動向

デジタルボンディング: PLC と MES システムの連携により、ロール紙の在庫とボンディング時間をリアルタイムで監視し、ロール交換戦略を最適化します。

ゼロボンディング技術：一部のハイエンドモデルではフライカット接続（重複部分なし）を採用し、厚さゼロの接着ポイントを実現していますが、価格が高く、主に高級板紙の生産に使用されています。

まとめ: 接着給紙機を選びますか?

適応：中高速コルゲートライン（速度≧120m/min）、高生産性と低廃棄率を追求する企業。

適さない: 低速ライン (< 80m/min) または少量多品種生産 (頻繁なロール交換により接着剤コストが増加)。